大多數玻璃瓶的生產廠家在產品出廠后，都會收到客戶各種各樣的產品質量問題，引起客戶抱怨，給雙方造成損失。歸咎原因：主要在于制作過程中，質量監控不當造成。現就制作過程中質量監控重點作一些淺議。

一、模具檢驗

1. 對于專業生產玻璃瓶的廠家大多是依客戶提供的模具，或依圖紙、樣瓶新開的模具進行生產，對會影響成型的模具關鍵尺寸，須在開模時與客戶溝通、協商，對關鍵尺寸修改意見達成共識。

所有模具在入廠時均須對模具的口模、初模、成模進行配套，依圖紙或客戶的要求進行檢驗。
二、首件檢驗

1. 就是在模具上機后進退火線前，生產出的前10－30個產品，每一個模具抽2－3個產品進行尺寸規格檢驗，檢驗重點是口高尺寸；口子內外徑；底子刻字是否正確、清晰；瓶身圖案是否正確。

2.瓶子從退火線剛出來時，由質檢班長將每個成模出來的產品限2個－3個，依圖紙全方面進行檢測，重點是除了以上外，另需做容量量測，料重量測，口子的內外徑，必要時，將瓶內裝滿水，用客供的蓋子作實物裝配，檢測是否能蓋到位，是否漏水。并作內壓力、內應力、耐酸堿度測試。

三、制程檢驗

1. 未換模具情況下，每隔2小時，每模抽2個進行容量、料重檢測，另需檢測口子的內外徑，防止因口模在使用中容易沾滿油污，導致蓋子不嚴而出現漏酒現象。

2. 制程中可能會因為模具的原因，換上新的成模，因此，換模具后，成型車間須立即通知質檢車間，質檢車間必須對用新模具做出來的瓶子做好首件檢驗及制程檢驗，杜絕因換模后，質檢不知而漏檢產生質量問題。